長江日報7月10日訊 模殼產能通過設備自主研發更新換代，提高了將近3倍。這是武漢華培動力科技有限公司（以下簡稱武漢華培）制殼生產線3年來智能化升級的成果。
成立于2015年的武漢華培位于有著“中國車谷”之稱的武漢經開區，是上海華培動力科技有限公司全資子公司，生產的渦輪增壓器關鍵零部件，是汽車發動機的核心零部件，生產的放氣閥小件，在全球市場的占有率全球第一。
7月9日，在武漢華培舉行的工業智能化改造推廣會上，長江日報記者了解到，繼2019年引進國內首條雙工位全自動制殼線之后，該公司自主研發的全球首條全自動四頭八臂制殼生產線正在建設之中，預計在今年年底正式投產。
制殼是精密鑄造的關鍵工序，廣泛應用于航空航天、汽車、醫療等領域。“全自動制殼線涉及多項關鍵技術，此前一直為國外廠商壟斷，價格高昂。”武漢華培鑄造工藝負責人王戰紅介紹，為了打破國外的技術壟斷，解決制約公司精密成型類零件制造效率低、制造質量不穩定的關鍵問題，2017年，武漢華培聯手北京的一家設計研究院共同啟動自動制殼線的研發，這也是國內自主研發的首條雙工位全自動制殼線，“相比原有的手工制殼線，操作人員從10人降到4人，主要負責設備的巡檢和上、下料。”
武漢華培智能化生產線
雖然實現了模殼產品的全自動化制造，但是對于訂單激增的武漢華培來說，2019年投產的這條智能化制殼線的生產效率依然不夠理想。2020年，武漢華培在國內首次提出并開始實施新的生產工藝方案：四頭八臂機械手+關節機械手自動化制殼。
該條生產線由關節機械手、四頭八臂機械手、恒溫恒濕系統和自動化整體解決方案的控制系統組成。“這也是全球首條全自動四頭八臂制殼生產線，機器人操作機器人，僅需2名操作工人負責設備的巡檢和下料，高效、柔性，日產量可達雙工位自動化制殼線產能的兩倍，彌補了原來的智能化產線效率不夠的缺點。”
節約人手、效率提升，只是智能生產線帶來的好處之一，更重要的是對生產全過程數據的實時采集、傳輸、分析和決策。據介紹，建設中的全自動四頭八臂制殼生產線與自動化控制系統、數據采集系統相結合，可實時顯示產品產量、正在生產中的產品型號及數量等，“每一個產品都可跟蹤、可追溯，幫助公司提升產品質量管控，優化資源動態配置”。
9日，長江日報記者在武漢華培生產車間看到，從手工制殼線到自動制殼線再到正在建設中的全自動四頭八臂制殼生產線，三條制殼線依次排開，將武漢華培的智能化改造之路展現得淋漓盡致。
“數字工廠是目標，智慧工廠是愿景。”該公司總經理張任幾介紹，公司全力推進數字化轉型和智能化升級，截至目前，相關投入達2.5億元。其中，僅過去一年，就投入了7000多萬元用于智能化生產線的改建，自動制殼線、自動澆注生產線等自動化設備的購置，“我們將緊抓智能化改造的窗口期、機遇期，力爭成為武漢乃至全國的智能化改造標桿企業。”
得益于智能制造的推進，2019年7月正式投產的武漢華培，去年產值達1.6億元，今年雖然有疫情和龍卷風的影響，年產值將實現翻番，預計達3億元左右。張任幾指著廠房旁的大塊空地介紹，武漢華培二期工廠預計在明年啟動，規劃建設辦公樓和廠房，目前正在平整土地。“未來武漢華培將集中在汽車零部件的制造上。”他說。
“目前整個行業都在跟進，都在追趕。”智能化升級帶來的不只是武漢華培的提質降本增效，更是整個行業制造技術水平和裝備水平的提升。據王戰紅介紹，自從華培這個項目做起來后，國內陸續出現了多條自動化制殼生產線，目前正在建設中的全自動四頭八臂制殼生產線，已經有不少企業開始跟進與評估。
