AGV小車（移動物流小車）堪稱工廠里的“快遞小哥”，它們不吃飯不休息，動作標準統一，只要中控系統發出數據，它們便日夜兼程。從單軌道到二維碼識別運行，從一人多機到無人化，“大腦”越來越智能。它們的成長和在我市企業生產車間的普及，是我市兩化融合的一個縮影。
6日，記者走進廣西汽車集團柳東基地座艙數字化生產線、延豐汽車飾件系統柳州有限公司柳東基地、柳州柳新汽車沖壓件有限公司商用車沖焊車間感受我市兩化融合的最新氣象。
人少不冷清 生產效率高
記者走進廣西汽車集團柳東基地，只見座艙數字化生產線上，一輛輛AGV小車按照預定軌道穿梭前行，將各類物料送到相應的工位上。在這之前，這些物料經過立體倉庫按照物料訂單完成分揀、排序、出庫等一系列動作，再通過掃描核查，由AGV小車傳送出，整個過程快速、準確，無人參與。
“如今產品個性化要求越來越高，一個生產線上可能需要用到上百種零部件產品，在傳送過程中難免會出錯。現在引入信息化系統后，每一次物料移動的數據通過信息化系統進行實時分享，產品一次下線合格率平均提高50%，庫存周期平均減少5倍。”廣西汽車集團信息部總監蘇松告訴記者，每一個產品下線都會生成一張清單，如同它的“身份證”，上面記錄了所有用到的物料零部件信息，包括供應商、生產批次等，方便查詢。
延豐汽車飾件系統柳州有限公司柳東基地，被員工們稱為“標桿工廠”，偌大的車間里見不到幾名員工。帶記者來到注塑機旁，公司區域經理李旭青告訴記者，從標注代碼、到割料頭等，整個注塑過程均無需人工。MES系統將訂單下到設備，產品的生產便開始了。我們看到的是一組組數據，數據的背后，則是各種機器人的辛勤付出。李旭青說：“比如工廠里的26臺AGV小車，代替了五六十個工人，它們自動將各類產品存放到無人倉庫，我們只要動動鼠標便可調取，生產成本大大降低。”
機器人雖然外形彪悍，卻嚴謹、細致、勤奮。“以前車間工人干的是力氣活，又臟又累，如今機器人的應用，工人勞動強度大大降低，安全性提高，次品率降低50%。”柳州柳新汽車沖壓件有限公司商用車沖焊車間里，在生產一線干了15年的班長張捷說。
為建設現代制造城護航
據了解，近兩年廣西汽車集團以兩化融合為主線，以智能制造、智能產品、智能服務為抓手，全面推進企業的轉型升級。其中，五菱工業公司成為我國第三批國家級兩化融合貫標示范企業。延豐去年投產的標桿工廠，信息化水平在全球內飾行業排在前列。2018年上榜的25家廣西首批智能工廠，我市就占據8家，柳新公司商用車沖焊車間則作為為數不多的中小企業脫穎而出進入榜單。
記者從市工信局了解到，目前，我市工業機器人保有量超過5000臺，同時從2016年開始以每年1000臺的增量遞增。在上汽通用五菱、東風柳汽、柳鋼等建成了22家智能工廠。
市工信局相關負責人以“柳工智能管家云平臺”為例介紹，該平臺接入工程機械設備10萬余臺，采集產品參數800多種、故障代碼200多種，能夠提供設備資產管理、設備融資租賃等多種應用服務。作為國家級兩化融合試驗區，近年來我市大力推動互聯網在汽車、機械研發設計、生產制造過程中的融合應用；鼓勵汽車、工程機械等裝備制造企業利用物聯網技術發展重大裝備產品在線數據采集、自動控制等功能服務；并加快柳州大數據中心、國家信息中心大數據工業應用柳州基地建設，兩化融合水平不斷提升，助力我市現代制造城建設。
