創可貼自動分裝生產線
一個個白色的小塑料盒在傳送帶上“排排坐”，在機械裝置的推送下，被逐一推入固定“機位”，傳送帶上懸掛的包裝設備則將創可貼、紗布等不同產品依次放入盒中，在經歷4道產品的分裝放置后，這款“創傷應急包”才被封閉包裝，并被打包發往美國，成為當地熱銷產品。
這是鯉城區泉州華碩實業有限公司自主研發的“強生創傷應急包”全自動數控生產線的生產情景。整個流程只需3~4個人就可完成。而原先，以人工分裝為主時，即使有十來個工人緊張忙碌地操作，也常因分裝數量出錯而頻出質量問題。
創可貼“遭遇”分裝難題
雖然這款應急包看上去不過巴掌大小，但里面裝的東西可不少：成人用的創可貼、嬰兒用的創可貼、消毒紗布等四五種。“紗布要2片，成人創可貼要4片……這些客戶都是有明確要求的。一旦哪一種放少了，被消費者投訴，那隨之而來的退貨和索賠真是讓人吃不消。”蔡金根是華碩實業生產部的主管，在過去幾年，因為這款應急包不時出現的“缺斤少兩”，他挨了領導無數次批評。他想了許多種方法整頓生產線，降低分裝的錯誤概率，但一直無法解決這個頑疾。
在傳統人工分裝線上，盒子在傳送帶上不停前行，而工人一字排開，你負責放創可貼，我負責放紗布。工人要先數出正確數量的創可貼、紗布，再把它們依序排入盒子里。面對接連不斷通過的白色小盒子，工人們必須打起十二分的精神，稍一分神，盒子可能已經跑到下個工位去了，東西卻還沒放進去。“為了減少數量的誤差，我們還專門指派了幾個工人先把每款創可貼的數量數好，分格放置，再拿到流水線上讓工人分裝，但還是會數錯。人畢竟不是機器，有時候數著數著就數岔了。”
相比工作中的差錯，更讓蔡金根頭疼的，是怎樣管理好生產線上因工作過于機械重復而情緒不穩定甚至“說走就走”的工人們。 “由于長時間低頭工作，精神高度集中，一天工作下來，工人們常常抱怨脖子都直不起來，眼睛也很干澀。”這樣高強度重復性的動作，讓工人極易生厭，很多人工作一兩個月就走人，人員的流動性非常大。
小眾產品自動化遇冷
人不是機器，容易出錯，那換成機器怎么樣?關于創可貼分裝生產線自動化的設想自然而然地被提上了華碩實業管理層的討論桌上。
據了解，華碩實業歷來重視自動化生產，從幾十萬的國產設備，到數千萬元的進口生產線，華碩在自動化上的投入已達數億元。此次對創可貼分裝生產線進行自動化改造也很快獲批。但令人意外的是，拿著錢到市面上采購，卻買不到相關的設備。
“創傷應急包本就是個小眾產品，市面上生產的公司并不多，而且每家公司的產品內容物都各不相同，根本就沒有通用的分裝設備。即使是根據本公司的要求定制設備，其技術難度也很大。”華碩實業朱世欽高級工程師告訴記者，此前業內的分裝設備大多針對的是同一種產品，比如某一規格的創可貼，一盒幾塊，可以由機器分裝打包。對應急包這樣一個包裝盒里有好幾種產品的類目，只能對單一產品進行分裝的設備就不適用了。
華碩實業此前也曾委托國內幾家知名數控廠商研發多品種同步分裝的自動化設備但經過數月嘗試，卻都以失敗告終。最終，朱世欽決定由本企業自主研發，而這已經不是華碩實業首次自主開發數控設備。據了解，為吸收世界最前沿的技術資訊，華碩實業在美國、新加坡、澳大利亞都設有專門的研發中心，利用當地的技術資源為企業的自動化進程“供氧”。同時，在泉州的生產基地，華碩實業每年都投入銷售額的4%用于技術研發，僅去年就投入了700多萬元。目前其已成功開發自動視頻檢測系統、自動理瓶系統等自動化設備。
以自動視頻檢測系統為例，傳統產品檢測需要4~5個工人對成品進行人工識別，效率低不說，還可能出現漏判誤判。而自動視頻檢測系統則像在生產線尾端安裝了一雙不知疲倦的“眼睛”，凡是通過它“眼皮子”底下的產品，只要尺寸、標簽、圖案與存儲在數據庫中的圖片對比出現偏差，機械手便會自動將其挑揀出來。
自主設計實現“機器代工”
在朱世欽帶領的科研團隊的努力下，華碩實業成功開發“全自動數控包裝創可貼生產線”。“項目的關鍵點在于控制程序的編寫。”據朱世欽介紹，作為整套自動化系統的“大腦”，控制系統對生產線的協調運作起著決定性的作用。
首先，解決了原先最大的難題：創可貼的數量清點。如今只需在系統中輸入每種創可貼所需的數量，設備就會自動清點，將相應數量的創可貼放入包裝盒。“經過數月測試，其準確率可達100%，機器不會累，不會走神，這種重復性的勞動最適合用機器來替代人工。”
其次，實現了生產線上方的分裝設備與下方的包裝盒傳送裝置同步的問題。盒子到了相應的位置，上方的設備就要及時反應，放置相應數量的創可貼，然后再推送到下一個機位。這一過程不超過1秒。
據記者測算，這條生產線1分鐘可分裝60盒左右的應急包，效率相比人工提升了30%以上，而分裝準確性卻達到100%。
